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高層鋼結(jié)構(gòu)商用樓工藝技術(shù)應(yīng)用與探討

作者：常維信等    
時間：2009-12-22 20:26:03 [收藏]
本文通過對“萊州百大商業(yè)綜合樓”工程鋼結(jié)構(gòu)體系的應(yīng)用研究，闡述了鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件工廠加工制作工藝和現(xiàn)場安裝施工技術(shù)，探討鋼結(jié)構(gòu)體系在高層商業(yè)綜合樓，乃至高層住宅及其他高層建筑當(dāng)中的應(yīng)用。
    。
    關(guān)鍵詞：高層商用樓 鋼結(jié)構(gòu) 工藝技術(shù)

    1.前言
    隨著鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計理論、制造、安裝等方面技術(shù)的迅猛發(fā)展，大量的高層鋼結(jié)構(gòu)建筑拔地而起。鋼結(jié)構(gòu)可以將設(shè)計、生產(chǎn)、施工、安裝一體化，提高產(chǎn)業(yè)化水平,同時具備施工周期短、安裝精度高、抗震性能好、節(jié)能、環(huán)保等優(yōu)勢，鋼結(jié)構(gòu)市場必將有良好的發(fā)展前景。但是各種形式的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工與安裝工藝、技術(shù)還有待于在應(yīng)用過程中進一步完善。日前，我公司加工制作并安裝施工的“萊州百大商業(yè)綜合樓”工程是山東省煙臺市第一座高層鋼結(jié)構(gòu)建筑，是一座集商業(yè)、辦公、酒店于一體的商業(yè)綜合樓?，F(xiàn)將工程概況、鋼結(jié)構(gòu)加工及安裝工藝方法和技術(shù)應(yīng)用情況介紹如下，與同行探討。
    2.工程概況
    萊州百大商業(yè)綜合樓工程位于煙臺萊州市，本工程地上二十一層，地下一層，總建筑面積51106.4m2，高度達到90米以上，設(shè)計使用年限為50年。為商業(yè)、辦公、酒店綜合樓，并配套建設(shè)有商務(wù)中心和多項娛樂設(shè)施，是煙臺市第一座高層鋼結(jié)構(gòu)建筑。上部結(jié)構(gòu)為鋼框架-現(xiàn)澆鋼筋混凝土剪力墻體系；一層以下框架柱為鋼骨（十字型）混凝土柱，一層以上框架柱為箱型截面混凝土柱，內(nèi)灌C50混凝土，框架梁為H型鋼，規(guī)格達27種之多，鋼柱采用工廠成品箱型柱。外墻為加氣砼砌塊，內(nèi)隔墻為輕質(zhì)墻板。
    3.鋼構(gòu)件加工、安裝
    3.1鋼構(gòu)件的制作
    本工程所用鋼構(gòu)件全部采用工廠化制作，工廠設(shè)有焊接H型鋼生產(chǎn)線、熱軋H型鋼二次加工生產(chǎn)線、箱型柱生產(chǎn)線等成套設(shè)備生產(chǎn)線。具體設(shè)備主要有多嘴式火焰自動切割機、U型組立機、箱型組立機、隔板組立機、銑邊機、龍門焊機、電渣焊機、端面銑床、拋丸機、數(shù)控三維鉆床、數(shù)控帶鋸床、數(shù)控平面鉆床等。
    為保證構(gòu)件的加工精度，一是采用自動化程度較高的成套設(shè)備生產(chǎn)線和高精度單機設(shè)備；二是針對不同構(gòu)件，制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書，進行焊接工藝評定，編制焊接工藝，并實施焊前培訓(xùn)，焊中跟蹤，焊后檢測的工藝驗證；三是根據(jù)工藝，編制產(chǎn)品檢驗計劃，確定關(guān)鍵過程和質(zhì)量控制點，并嚴(yán)格執(zhí)行首件檢查，工序控制和出廠檢查制度。實現(xiàn)制作設(shè)備先進化、工藝制度化、產(chǎn)品檢驗程序化。
    3.1.1箱型柱制作工藝
    本工程所用箱型柱為600*600mm，厚度由下至上依次減小，最大厚度32mm，最小厚度14mm，鋼板材質(zhì)為Q345B。箱型柱本體加工在生產(chǎn)線上進行，經(jīng)過切割下料、隔板組立、U型組立、隔板焊接、箱型組立、龍門焊接、電渣焊接、火焰矯形、端面銑削等工序而完成。
    隔板組立與焊接。箱型柱隔板切割下料后，在專用隔板組立機上進行，以確保組裝精度。組成電渣焊縫的每件隔板上的4條襯板（墊板），按要求控制其厚度，以保證后續(xù)電渣焊縫的質(zhì)量。組裝好襯板的隔板需進行銑削加工（只加工電渣焊縫邊緣，垂直兩側(cè)CO2氣保焊縫邊緣采用半自動切割即可），以保證隔板周邊的平面度以及相鄰兩邊的垂直度。隔板實施單面焊，開單面45°“V”型坡口，背面加-6×30mm通長襯條，并預(yù)留3~6mm組裝間隙，亦可采用不預(yù)留組裝間隙、背面碳弧氣刨清根的辦法，以保證焊縫熔透。對多個隔板的，焊接時應(yīng)間隔焊接，從中間往兩端跳焊，以減少焊接變形。焊接方法采用二氧化碳?xì)怏w保護半自動電弧焊。焊接24小時后，用斜探頭在內(nèi)側(cè)對隔板焊縫進行超聲波探傷，按二級焊縫標(biāo)準(zhǔn)進行檢驗。
    箱型柱電渣焊接。熔嘴及焊接材料的選擇：熔嘴型號選擇Φ10，熔嘴長度比工件長出200mm。焊絲直徑選擇Φ3.2，型號 H08MnMoA配合焊劑HJ431或HJ360。焊接之前，在腹板上開設(shè)電渣焊孔（電渣焊孔尺寸應(yīng)根據(jù)隔板厚度大小確定，但不允許超出電渣焊道2mm），保證電渣焊孔尺寸、表面粗糙度符合要求，然后將電渣焊孔內(nèi)的異物清理干凈，焊道兩端按要求設(shè)置引弧、收弧套筒。引弧時，電壓應(yīng)比正常電壓高5V左右，電流比正常焊接過程大50-100A。渣池形成后恢復(fù)正常電壓、電流。焊接電壓隨焊接過程而變化，應(yīng)注意隨時調(diào)節(jié)電壓。為防止箱型柱焊接過程彎曲變形，同一隔板兩側(cè)的電渣焊同時施焊，熔嘴應(yīng)保證在焊道的中心位置。焊接過程中，應(yīng)隨時檢查熔嘴是否在焊道的中心位置，嚴(yán)禁熔嘴和焊絲過偏，焊接過程不得中斷。焊縫收尾時，應(yīng)適當(dāng)減小焊接電流，確保焊縫引到收弧套筒上熄弧。電渣焊完畢將冒口割掉磨平。焊后24小時進行超聲波探傷，按一級焊縫標(biāo)準(zhǔn)進行100%檢驗。

    箱型柱埋弧自動焊接。應(yīng)用兩臺雙絲、雙弧龍門焊機，同時、同向?qū)ΨQ焊接。按規(guī)程加設(shè)引弧板、收弧板，寬度應(yīng)大于80mm，長度大于100mm，其厚度、材質(zhì)、坡口形式與母材相同，引弧與熄弧必須出構(gòu)件焊縫外30mm以上。根據(jù)母材材質(zhì)、板厚和焊縫等強原則，選擇焊絲型號HO8MnA、焊絲直徑Φ4，配合焊劑HJ431。
    焊接參數(shù)見表一：

    多層施焊時，選用合理的焊接順序，對同一側(cè)板的兩條焊道焊1～2遍，然后翻轉(zhuǎn)工件焊接另一側(cè)的兩條焊道3～4遍，再次翻轉(zhuǎn)工件，依次焊接直至焊滿。焊接24小時后對全熔透部位的焊縫，進行100%超聲波一級探傷檢查。
    3.1.2鋼梁制作工藝
    本工程共有H型鋼鋼梁27種，其中主梁15種，次梁12種，主梁最大規(guī)格為800*350*12*25，次梁最大規(guī)格為650*350*10*22，鋼板材質(zhì)為Q345B。H型鋼鋼梁分為焊接H型鋼鋼梁和熱軋H型鋼鋼梁兩種。
    3.1.2.1熱軋H型鋼鋼梁本體在熱軋H型鋼二次加工生產(chǎn)線上進行，經(jīng)過數(shù)控三維鉆床制孔、數(shù)控帶鋸床定尺鋸切、機械或火焰鎖口等工序而完成。
    3.1.2.2焊接H型鋼鋼梁本體在焊接H型鋼生產(chǎn)線上進行，經(jīng)過切割下料、腹板與翼緣板組立、埋弧自動焊接、機械矯形、火焰矯形、制孔等工序而完成。
    下料：根據(jù)不同鋼板厚度，下料時考慮留有切割加工余量1-3mm和焊接收縮余量約1mm/m。上、下翼板接板應(yīng)避免在三分之一跨中處。上、下翼板及腹板接板的焊縫應(yīng)相互錯開200mm以上，腹板與端板的位置應(yīng)大于600mm。
    組裝：在組立機進行。組裝前必須將接料工作進行完畢，應(yīng)經(jīng)無損探傷檢測合格。定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度約6mm，定位焊長度約40mm，定位焊間距一般為300～500mm。
    焊接：采用船形位置、埋弧自動焊接方法完成焊接。
    1、焊前清理焊接接頭及其周圍的油、銹、水分和其它污物。
    2、根據(jù)母材選擇焊接材料（表二為參考值），焊劑按要求烘干。

    3、H型鋼兩端需加設(shè)引弧板與熄弧板。引弧板與熄弧板材質(zhì)與H型鋼母材相同，其寬度、長度、厚度應(yīng)分別≥80、100、10mm，焊接完畢應(yīng)去除（禁止用錘擊法去除）引弧板與熄弧板并修磨光滑。
    4、根據(jù)焊腳高度或母材厚度選擇工藝參數(shù)（表三為參考值）
    5、選擇合理的焊接順序：4道H型鋼主焊縫要對稱施焊。

    3.1.3摩擦面處理
    采用H型鋼專用拋丸機，對高強度螺栓連接節(jié)點處的構(gòu)件鋼材表面進行拋丸處理，高強度螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數(shù)值必須符合設(shè)計文件的要求（鋼板材質(zhì)為Q345B，抗滑移系數(shù)為0.45～0.55）。
    3.2鋼結(jié)構(gòu)的安裝
    本工程第一節(jié)鋼柱為十字型與箱型柱組合的形式，地下一層為十字型柱，外包鋼筋，支設(shè)模板后澆筑砼，形成邊長1m的正方形鋼骨砼柱（見圖二），地下一層以上為邊長600*600mm的箱型柱（見圖二），共計49根。本工程綜合考慮構(gòu)件尺寸、重量以及施工進度等因素，選用QTZ80、QTZ125塔吊各一部，保證鋼結(jié)構(gòu)吊裝的順利進行。
    3.2.1鋼柱預(yù)埋螺栓的定位控制
    根據(jù)施工現(xiàn)場特點，在土建筏板基礎(chǔ)施工時，鋼柱地腳螺栓同時預(yù)埋，不同的鋼柱制作了不同預(yù)埋螺栓模具，模具采用鋼板焊接，預(yù)埋定位后螺栓與鋼筋穩(wěn)固焊接，確保了混凝土施工時，不產(chǎn)生位移。在鋼結(jié)構(gòu)鋼柱安裝時一次成功，預(yù)埋螺栓穿孔率高達98%，軸線位移不大于1.5mm，保證了以后鋼結(jié)構(gòu)的安裝質(zhì)量。
    3.2.2鋼柱垂直度、標(biāo)高和平面軸線的控制
    本工程基準(zhǔn)控制點采用內(nèi)控法，將基準(zhǔn)控制點放在樓內(nèi)部（每層樓板同一位置預(yù)留200*200mm方孔），用高精度的激光鉛垂儀對垂直度控制；設(shè)立標(biāo)準(zhǔn)柱和沉降觀測點，以此控制鋼柱安裝的標(biāo)高和平面軸線位置。
    3.2.3鋼柱快速對接安裝與焊接
    根據(jù)柱的對接安裝特點，通過組織專業(yè)人員分析研究，自行設(shè)計了鋼柱對接定位器和調(diào)節(jié)支撐桿，利用鋼柱對接定位器保證了柱對接的零錯口，同時通過調(diào)節(jié)支撐桿上的細(xì)調(diào)節(jié)螺母，實現(xiàn)了對上節(jié)柱垂直度和標(biāo)高的一次性校正，與傳統(tǒng)的安裝方法相比可提高工效30%。上、下節(jié)鋼柱之間現(xiàn)場焊接時，由于設(shè)計采用了一端單邊“V”型坡口、另一端在加工場內(nèi)進行銑床加工平面并加設(shè)背面內(nèi)部襯板，且現(xiàn)場鋼柱安裝標(biāo)高控制到位，因此，確保鋼柱現(xiàn)場連接橫向焊縫全熔透焊接質(zhì)量。
    3.2.4鋼梁的安裝與焊接
    當(dāng)鋼柱安裝形成穩(wěn)定單元后，吊裝H型鋼鋼梁（主梁15種，次梁12種），采用高強螺栓與鋼柱連接，主梁上下翼緣與鋼柱進行焊接。高強螺栓連接是目前建筑鋼結(jié)構(gòu)最先進的連接方法之一。它的特點是施工方便，可拆可換，傳力均勻。根據(jù)本工程的設(shè)計方案高強螺栓采用摩擦型連接。緊固辦法采用專用棘輪扳手和扭矩扳手分初擰和終擰兩個步驟完成。鋼梁與鋼柱牛腿的現(xiàn)場焊接，焊接方法采用二氧化碳?xì)怏w保護半自動電弧焊，單邊“V”型坡口、背面加設(shè)襯板結(jié)構(gòu)形式，確保連接焊縫完全熔透。

    3.2.5鋼梁與砼樓板的連接
    按圖紙要求在鋼梁上焊接足夠數(shù)量的栓釘，以保證鋼梁與其上的砼樓板有效的連接。本工程栓釘規(guī)格為∮18*180、∮16*100兩種。栓釘施焊前，放線、抽檢栓釘及瓷環(huán)，瓷環(huán)應(yīng)保持干燥，受潮的瓷環(huán)應(yīng)經(jīng)120℃烘干1h。正式施焊前做兩個試件，彎曲30°檢查合格后，方可正式施焊。
    3.2.6鋼柱內(nèi)砼澆注
    本工程采用高拋法施工法，向鋼柱內(nèi)澆注C50商品砼，借助重力作用，使商品砼自行震蕩密實，與箱型鋼柱結(jié)合更加牢固。
    4.質(zhì)量控制結(jié)果
    通過實施以上技術(shù)質(zhì)量保證措施以及有利的施工組織，在短短4個月之內(nèi)，順利完成“萊州百大商業(yè)綜合樓”工程3900噸鋼結(jié)構(gòu)的安裝任務(wù)。同時有效控制了鋼結(jié)構(gòu)的制作和安裝質(zhì)量，經(jīng)監(jiān)理方和業(yè)主驗收，“萊州百大商業(yè)綜合樓”工程的鋼結(jié)構(gòu)制作和安裝符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》（JGJ81-2002）和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)。主要質(zhì)量參數(shù)如下：
    每節(jié)鋼柱彎曲矢高均控制在3.0mm以內(nèi)，柱身扭曲控制在2.0mm以內(nèi)；H型鋼鋼梁彎曲矢高控制在10.0mm以內(nèi)，扭曲控制在5.0mm以內(nèi)，制孔精度達到0.5mm以內(nèi)。工廠加工制作焊縫一次抽檢合格率達99.5%，鋼構(gòu)件出廠合格率達到100%。施工現(xiàn)場鋼柱對接、柱梁連接焊縫探傷一次合格率99.6%，高強螺栓自由穿孔率達到99%。
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